Très utilisé dans le secteur industriel et le secteur médical, le traitement de surface des métaux permet d’ajouter de nouvelles propriétés physiques, chimiques ou mécaniques à une surface métallique (aluminium, inox…). Il s’agit, en quelque sorte, d’upgrader les propriétés et les caractéristiques techniques de la surface avec un traitement d’ordre chimique, électrochimique ou mécanique. Ce traitement de surface des métaux permet de créer une « barrière protectrice » entre la surface métallique traitée et son environnement.
Meilleure protection contre la corrosion, durée de vie prolongée avec une augmentation de la dureté de la surface, isolant thermique et électrique, apports esthétiques (traitement décoratif avec plusieurs coloris), résistance à l’usure, aux micros rayures et aux UV, adhésion prolongée de la peinture… Le traitement de surface regorge de bénéfices et apporte une vraie valeur ajoutée aux pièces traitées.
Pour mieux appréhender et comprendre l’univers du traitement de surface, voici six mots clés à intégrer à votre vocabulaire.
Le traitement de surface des métaux : « Micron »
Le micron est l’unité qui permet de mesurer l’épaisseur de la couche de protection qui est ajoutée aux pièces métalliques lors du traitement de surface. Cette unité de mesure correspond à un millionième de mètre et est représentée par le symbole µ. Chez MGC, selon les demandes, il est possible d’ajouter une couche située entre 5 et 20 microns.
« Épargne et masquage »
Dans de nombreux cas, avant de procéder au traitement de surface des métaux, il est utile de procéder à une étape d’épargne technique ou de masquage. Cette étape consiste à recouvrir certaines parties d’une pièce pour éviter qu’elles ne soient traitées. À l’aide de différents moyens (rubans adhésifs ou accessoires divers), l’opérateur en traitement de surface des métaux couvre les zones de la pièce qui doivent rester vierges. On parle d’épargne lorsque la pièce doit subir un seul traitement et de masquage lorsque la pièce se voit appliquer un double traitement.
Le traitement de surface des métaux : « Anodisation »
L’anodisation, aussi appelée oxydation anodique sulfurique, est un des traitements de surface des métaux proposé par la société MGC pour le traitement des pièces en aluminium. Il faut savoir que la surface aluminium est naturellement recouverte d’une couche d’alumine. Quand celle-ci se détériore, les risques de corrosion apparaissent et viennent affaiblir les propriétés de la pièce (diminution de la résistance et de la durée de vie de la pièce, diminution de la capacité isolante…). Pour anticiper et éviter ces désagréments, l’anodisation consiste à ajouter artificiellement des couches épaisses et continues d’alumine sur la surface de l’aluminium, pour le prémunir de tout risque de corrosion.
« Colmatage »
Après l’opération d’anodisation, les pièces aluminium se voient renforcées et dotées de propriétés de haute qualité. Toutefois, pour qu’une opération d’anodisation soit une vraie réussite, il est nécessaire de prévoir une étape post-traitement appelée « colmatage ». Les couches d’alumine ajoutées artificiellement lors de l’anodisation présentent une surface très poreuse. L’opération de colmatage consiste à venir obturer les pores en hydratant la couche d’alumine, pour garantir une totale protection contre la corrosion.
« Chromatation »
La chromatation est un second procédé de traitement de surface des métaux proposé par MGC. Cette technique de traitement de surface des métaux consiste à ajouter, par immersion, des couches complexes d’oxydes et de sels de chrome aux pièces traitées. Ce procédé permet non seulement d’augmenter la résistance à la corrosion mais également de fournir une très bonne base d’accrochage en amont d’un passage en peinture. Bon à savoir la chromatation a la faculté de rendre les pièces conductrices.
Le traitement de surface des métaux : « Bi-traitement »
Il est tout à fait possible, selon les besoins, et pour une même pièce, d’appliquer les deux traitements de surface des métaux, anodisation et chromatation, on parle alors de bi-traitement. En règle générale, la chromatation est employée pour conserver la conductivité électrique à l’intérieur des pièces alors que l’anodisation « extérieure » protège les pièces contre la corrosion et apporte une finition esthétique et décorative.
Anodisation et/ou chromatation, pour tous vos besoins en traitement de surface, contactez l’équipe de MGC pour bénéficier de la meilleure solution.
